布局内陆上海通用武汉一期竣工投产

布局内陆 上海通用武汉一期竣工投产

2015年1月28日，上海通用汽车武汉分公司一期项目正式竣工投产，将生产别克中级车全新英朗。作为继上海浦东金桥、烟台东岳和沈阳北盛之后的第四个乘用车生产基地，武汉分公司的投入运营标志着上海通用汽车从沿海向内陆延伸的全国战略布局更趋完善。

汽车了解到，位于武汉市江夏区的上海通用汽车武汉分公司，一期项目总投资70亿元人民币，占地约2.38平方公里，建有冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间和动力总成车间，以及包括车体分配中心、售后配件配送中心、整车发运中心、行政楼等在内的完备辅助配套设施。作为上海通用汽车全国制造体系的最新成员，武汉新工厂配备了当今世界先进水平的工艺设备及国际高标准环保设施，仅车身车间即拥有452台机器人，自动化率高达97%。而属上海通用首次应用和业内领先的工艺技术也不胜枚举，包括生产效率提升一倍的一模多件工艺、等离子钎焊、R-1000iA系列轻量化机器人、随行工装、先进的薄膜前处理工艺、3-wet喷涂工艺、内部喷涂机器人系统以及世界最先进的非接触式3D激光头检测、拼合精度可达0.1 mm的总装底盘线等等，这些先进的设备和工艺令武汉新工厂成为上海通用旗下又一国际一流、国内领先的绿色环保工厂。武汉分公司投产后，将为上海通用汽车带来每年24万辆整车的新增产能，为企业面向中西部市场的规模化拓展提供可靠保障。此外，同步建成的占地约3.5平方公里的零部件供应商与物流配套园区，将为武汉分公司提供高效、完善的产业链支持。

在一期项目落成的同时，上海通用汽车武汉分公司二期项目也同期动工兴建。二期项目投资总额75亿元人民币，建设内容涵盖冲压、车身、油漆、总装四大工艺车间，预计2017年投入使用。届时，武汉分公司的整车产能将在现有基础上实现翻番。不仅如此，相继建设的动力总成项目，总投资超过100亿元人民币，届时全新的高效、节能动力总成产品将为上海通用汽车深化绿动未来战略提供有力背书，助推企业面向未来的绿色、可持续发展。

借助武汉分公司，上海通用汽车将立足华中，进一步开拓潜力巨大的中西部市场，逐步完善企业面向未来的产能布局；同时，上海通用汽车武汉基地也将充分发挥自身的辐射和带动作用，推动区域产业链的高效、集约化发展，促进地区优势产业进一步提升能级，加速转型，为当地经济的持续繁荣与增长锦上添花。

1月28日，上海通用武汉分公司的工作人员还带领汽车参观了其工艺先进的生产车间。

冲压车间：整线自动换模时间仅需3分钟

冲压车间作为整车生产制造的第一步，是产品品质的首道关口。上海通用汽车武汉分公司冲压车间拥有2条高速全自动冲压生产线、1条全自动开卷落料生产线，设计产能为每分钟60冲次，主要承担包括侧围外板、翼子板、门内外板、前盖内外板、后盖内外板、仪表板、地板、侧围内板等关键大型冲压零件的生产。

作为上海通用汽车最先进的冲压车间之一，上海通用汽车武汉分公司冲压车间采用高效节能的高速自动化冲压线，采取连续运行模式，自动快速换模，整线自动换模时间仅需3分钟，处于世界领先水平。相比断续高速压机线，武汉分公司冲压车间采用的连续模式冲压线采用相同整线速度，工件质量提升，同时可节电23.52%，亦达到世界先进水平，实现了高效，节能，环保。此外，冲压线末实行自动巡航小车（AGC）自动驳运系统，整个系统可按照工艺要求对料架进行自动搬运，避免了传统运输方式下多部叉车交叉作业容易形成的堵塞和安全隐患，同时降低了叉车作业的人力成本，并提高了生产效率。

此外，上海通用汽车武汉分公司冲压车间还采用了多项业内最新的生产工艺，包括：

-首次应用一模多件工艺，实现前后门内板一模四件、铝板前盖内外板一模两件、前中地板一模三件，生产效率由原来的平均每分钟15.8件可提升至31.6件，显著提升冲压车间产能。

-首次采用前盖外板碎屑吸收装置。将切削产生的碎屑吸收至管道中，直接排入工作台地坑，更大限度避免碎屑被带入模具或者在零件表面产生碎屑压印，不仅保证了产品质量，也提高了生产效率。

-开卷线堆垛创新采用雷达防护技术，替代传统的光栅模式。通过雷达全方位保护，工作场地内整齐无障碍物，铲车运行的安全性和效率提高，并保证了人员与设备的安全。

车身车间：创新采用多项先进生产工艺

武汉分公司一期项目车身车间拥有452台机器人，自动化率高达97%，高柔性、高自动化的制造系统为品质车身提供强力保障。作为目前国内最先进的车身生产线，该车身车间创新采用了多项业内领先的工艺和设备，包括等离子钎焊、R-1000iA系列轻量化机器人、随行工装、车身高密度机器人工位、车身补焊线高密度机器人工位、侧围内板机器人上料工位、机器人弧焊、自动焊机维修系统等。各项工艺及设备的应用在满足焊点质量、车身外观更加美观、保证车身强度及安全性的同时，也提高了对车身质量的监控能力，同时更加环保节能。

-首次使用等离子钎焊工艺。在车辆的四门区域采用等离子钎焊工艺，速度为普通焊接的倍，并且焊接热变形小、无气孔，焊缝宽度仅为普通焊接的1/3，使车辆外观更美观。

-首次使用轻量化机器人，并配轻量化焊枪。车身主线单工位6台机器人全部使用R-1000iA系列轻量化机器人，运动速度快，体积更小，匹配轻量化焊枪可迅速提升工作效率，同时单个焊点能有效节约电能20%，更加环保节能。

-先进的随行工装工艺。车身车间通过采用大/小随行工装系统，进行地板分拼及总成、侧围分拼、白车身传输，传输速度快、精度高，并具备质量追溯功能，以保证生产效率和生产质量。

-车顶与侧围激光钎焊：业内主流激光钎焊工艺，可确保高强度钢材以最优的结构相互拼合，使产品更加美观，同时增强密封性、提高焊接区域的强度，进一步提升驾驶座舱的安全性。

-后轮罩滚边：强度提升，热变形小，更加美观。

-车身补焊线高密度机器人工位：单一工位内布置焊接机器人16台，焊点可达232个，有效提高工作效率，实现高效生产。在焊点质量满足要求的同时,使焊点更加均匀，外观更加美观。

-中频焊机RAFT技术：焊点飞溅率降低60%，提升焊接质量，确保了车身强度及安全性。

-侧位内板机器人上料工位：采用内侧围总成自动装配至地板总成工艺，在满足上料功能的同时，保证了上料稳定性,提高了车身整体配合精度和外观尺寸。

油漆车间：全球油漆车间及主流涂装工艺的典范

油漆车间共采用涂胶机器人、喷涂机器人及各类开门开盖机器人108台，自动化率达到85%，有效保证了产品质量的可靠性及一致性，极大改善了人机工程。同时，油漆车间以高质高效、低耗低排为设计方向，引进锆系薄膜、高泳透力电泳、3-WET喷涂、干式文丘里等前沿工艺与设备，结合行业主流水性漆工艺，实现了车间面积经济化、产品质量稳定化、能源消耗最低化、废物排放最少化。

-先进的薄膜前处理工艺。薄膜前处理工艺是新一代的前处理转化膜技术，采用锆氟酸作为反应介质，与传统锌系磷化工艺相比，转化膜厚度变薄，基本实现无渣、无酸、无重金属排放。

-先进的3-WET喷涂工艺。取消了中涂喷房和中涂打磨，挥发性有机化合物（VOC）排放降低至35g/m2以下，达到国际一流、国内领先水平。

-内部喷涂机器人系统。喷房使用4个机器人喷涂车身内部区域（门框及门盖内表面）替代手工喷涂，不仅节约油漆材料，更降低新风量，节约能源。

-水性功能性中涂（BCP）喷房：水性功能性中涂（BCP）涂层提供车身抗石击、耐老化和外观性能。

-双组份清漆：对施工过程有严格的工艺控制，可提高外观桔皮0.5级以上，提高漆膜抗刻蚀能力2级以上，提升漆膜外观和耐候性。

-干式文丘里喷房：喷房排风循环利用，减少能源消耗，可节约10%以上的电能和天然气，节能环保。

总装车间：充分运用智能技术，实现安全、高效、紧凑的装配

武汉一期总装车间生产线由内饰线、底盘线、终装线、门线、发动机线和检测线组成, 包括134个主线工位，具备年装配24万辆整车的生产能力。该车间通过自动化设备和合理的工艺布局以优化人机工程、提高工艺灵活性，同时严格执行质量体系与全球精益制造体系的标准，通过最新的质量追溯和防错系统，以保证产品质量；同时具有多种车型制造能力，柔性生产线满足通用汽车全球生产工艺的要求，是集柔性化，模块化和精益化于一体的安全、高效、紧凑型车间。

-总装内饰线使用了国内领先的双向可升降大平板、智能化自动涂胶机器人和自动上料机构，双向可升降大平板实现了多平台柔性化生产，通过工位高度的自由升降进一步优化了人机工程。智能化自动涂胶机器涂胶系统采用通用汽车全球统一标准，使用机器人自动识别车型，自动抓取玻璃进行涂胶作业，可靠性、稳定性高。该设备采用国内领先的3D视觉系统来完成胶型的质量检测，时时监控胶型的高度和宽度，参数异常时自动报警。前后风挡移栽采用分离设计，取料后可分别自动追赶车辆，并与车辆同步随行，在提升了生产效率的同时也提高了装配质量。自动上料机构实现了高效、准确的配料

，降低了错装风险，提高了装配质量和效率。

-总装底盘线采用现代化EMS VAC（Electrical monorail system Variable Adjustable Carry）机运设备，EMS吊具可满足任意工位任意车型不同操作高度的要求，AGV具备自主导航功能，可以和EMS吊具实现精确的同步，通过高精度托台，实现了车身和底盘的精准定位和拼合，拼合精度可达0.1 mm，整套设备在符合极佳的人机工程和工艺柔性化要求的前提下，保证了整车拼合质量，也就是保证了各车型的底盘优异的操控性能。

-总装门线机运采用摩擦驱动（FDS）系统，相比普通的链条机动线具备无润滑、清洁、静音等优点；终装线采用转弯板循环的机运方式及国际领先的三合一模块化加注设备，该加注设备可以实现对抽真空时间、压力、加注量等参数的实时监控及数据保存，不仅实现了加液的精确防错，还可以进行精确质量追溯。

-总装检测线四轮定位设备采用世界最先进的非接触式3D激光头进行检测，检测精度远远高于之前的2D激光头，并能满足上海通用现有全部车型的检测。检测线动态车辆测试设备程序可精确模拟汽车的动态传动、制动和控制系统性能的测试。该设备采用美国通用全球统一标准制造，它测试的所有数据全部上传通用汽车全球车辆数据库，终身保存。检测线雨淋喷房将对每台车进行360个喷嘴90秒的强力水冲击测试，约5吨的喷水量，模拟世界上最大雨量的4倍，以检验车辆的密封性。

（文章来源：汽车）

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